Gefährdungsanalyse bei Maschinen
Die Gefährdungsanalyse ermittelt systematisch, welche Gefährdungen, Gefährdungssituationen und Gefährdungsereignisse an einer Maschine auftreten können. Sie berücksichtigt den vorgesehenen Einsatz, vorhersehbare Fehlanwendungen, unterschiedliche Betriebsarten sowie alle relevanten Lebensphasen der Maschine.
Definition: Was ist eine Gefährdungsanalyse?
Die Gefährdungsanalyse ist der Teil einer Risikobeurteilung, in dem mögliche Gefährdungen an einer Maschine systematisch identifiziert werden. Dabei betrachtet der Hersteller nicht nur einzelne Bauteile, sondern auch Tätigkeiten, Betriebszustände, Schnittstellen und das mögliche Zusammentreffen von Personen und Gefahrenquellen.
Eine Gefährdung beschreibt eine potenzielle Schadensquelle. Erst durch eine konkrete Situation, in der eine Person dieser Gefährdung ausgesetzt ist, entsteht eine Gefährdungssituation. Die Analyse muss deshalb über eine reine Auflistung allgemeiner Gefährdungsarten hinausgehen.
Für jede erkannte Gefährdung sollte nachvollziehbar beschrieben werden, wo sie auftritt, wer betroffen sein kann, bei welcher Tätigkeit sie relevant wird und welche möglichen Folgen daraus entstehen können.
Praxisbeispiel: Gefährdungsanalyse an einer automatisierten Zuführung
Eine Produktionsmaschine wird um eine automatische Materialzuführung erweitert. Im normalen Automatikbetrieb befindet sich das Personal außerhalb des Gefahrenbereichs. Bei einer Störung muss ein Bediener jedoch Materialreste entfernen und in den Bereich bewegter Greifer eingreifen.
Eine oberflächliche Betrachtung würde lediglich eine mechanische Gefährdung durch bewegte Teile nennen. Die systematische Gefährdungsanalyse beschreibt dagegen die konkrete Gefährdungssituation: Während der Störungsbeseitigung kann sich der Greifer unerwartet bewegen und die Hand des Bedieners zwischen Greifer und Führung quetschen.
Erst diese konkrete Beschreibung ermöglicht anschließend eine belastbare Risikoanalyse und die Auswahl geeigneter Schutzmaßnahmen.
Einordnung in den Ablauf der Risikobeurteilung
Die Gefährdungsanalyse bildet die Grundlage für alle folgenden Schritte. Werden Gefährdungen oder relevante Tätigkeiten übersehen, können auch Risiken und erforderliche Schutzmaßnahmen nicht vollständig bewertet werden.
1. Maschinengrenzen festlegen
Verwendung, Benutzergruppen, Betriebsarten, räumliche Grenzen und Lebensphasen der Maschine werden definiert.
2. Gefährdungen analysieren
Gefährdungen, Gefährdungssituationen und mögliche Gefährdungsereignisse werden systematisch ermittelt.
3. Risiken analysieren
Die Risikoanalyse bewertet die möglichen Folgen und die Wahrscheinlichkeit eines Schadenseintritts.
4. Risiken bewerten
Der Hersteller beurteilt, ob das Risiko ausreichend reduziert wurde oder weitere Maßnahmen zur Risikominderung erforderlich sind.
5. Schutzmaßnahmen festlegen
Risiken werden nach dem Drei-Stufen-Verfahren möglichst weit reduziert.
6. Restrisiken dokumentieren
Verbleibende Risiken werden als Restrisiken bewertet und in den Benutzerinformationen berücksichtigt.
Welche Gefährdungen werden an Maschinen betrachtet?
Welche Gefährdungsarten relevant sind, hängt von Aufbau, Funktion, Energieversorgung, Werkstoffen, Umgebung und vorgesehener Verwendung der Maschine ab. Häufig wirken mehrere Gefährdungen gleichzeitig oder beeinflussen sich gegenseitig.
Mechanische Gefährdungen
Quetschen, Scheren, Schneiden, Erfassen, Einziehen, Stoßen oder Gefährdungen durch herausgeschleuderte Teile.
Elektrische Gefährdungen
Direktes oder indirektes Berühren, Lichtbögen, fehlerhafte Isolierung, elektrostatische Effekte oder ungeeignete elektrische Ausrüstung.
Thermische Gefährdungen
Verbrennungen, Verbrühungen, Erfrierungen oder gesundheitliche Belastungen durch heiße oder kalte Oberflächen und Medien.
Lärm und Vibrationen
Gesundheitsschäden, Kommunikationsprobleme oder zusätzliche Risiken durch dauerhafte oder impulsartige Belastungen.
Stoffe und Emissionen
Gefährdungen durch Stäube, Dämpfe, Gase, Flüssigkeiten, biologische Stoffe oder gefährliche Prozessprodukte.
Ergonomische Gefährdungen
Ungeeignete Körperhaltung, hohe Kräfte, schlechte Erreichbarkeit, monotone Abläufe oder unverständliche Bedienelemente.
Strahlung
Gefährdungen durch ionisierende oder nichtionisierende Strahlung, Laser, elektromagnetische Felder oder optische Strahlung.
Unerwarteter Anlauf
Gefährliche Bewegungen nach Energiezufuhr, Steuerungsfehlern, gespeicherter Energie oder unbeabsichtigten Startbefehlen.
Kombinierte Gefährdungen
Mehrere Einzelgefährdungen können zusammen ein höheres oder andersartiges Risiko erzeugen.
Welche Lebensphasen und Betriebsarten müssen betrachtet werden?
Eine Gefährdungsanalyse darf sich nicht auf den störungsfreien Produktionsbetrieb beschränken. Viele schwere Unfälle entstehen beim Einrichten, Reinigen, Warten oder Beseitigen von Störungen. Deshalb müssen alle vernünftigerweise vorhersehbaren Tätigkeiten und Zustände berücksichtigt werden.
Typische Lebensphasen einer Maschine
- Transport und innerbetriebliche Bewegung
- Montage und Installation
- Inbetriebnahme und Einrichten
- Normalbetrieb und automatische Betriebsarten
- manuelle oder besondere Betriebsarten
- Störungsbeseitigung und Fehlersuche
- Reinigung, Wartung und Instandhaltung
- Außerbetriebnahme und Demontage
- Entsorgung oder Wiederverwendung von Komponenten
Zusätzlich müssen die bestimmungsgemäße Verwendung und die vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung berücksichtigt werden. Dazu zählen realistische Abweichungen vom vorgesehenen Einsatz, die sich aus Erfahrung, Bedienverhalten oder vorhersehbaren menschlichen Reaktionen ergeben können.
Wie wird eine Gefährdungsanalyse durchgeführt?
Die Analyse sollte strukturiert und maschinenspezifisch erfolgen. Der genaue Umfang richtet sich nach der Komplexität der Maschine und den vorgesehenen Tätigkeiten.
1. Informationen sammeln
Funktionen, Zeichnungen, Steuerungsabläufe, Energien, Werkstoffe, Betriebsarten und Benutzergruppen werden aufgenommen.
2. Maschinengrenzen festlegen
Räumliche, zeitliche und funktionale Grenzen sowie Verwendung und Fehlanwendungen werden eindeutig beschrieben.
3. Tätigkeiten erfassen
Bedienung, Einrichten, Reinigung, Wartung, Störungsbeseitigung und weitere vorhersehbare Tätigkeiten werden betrachtet.
4. Gefahrenstellen untersuchen
Bewegungen, Energien, Oberflächen, Materialien und Schnittstellen werden auf mögliche Gefährdungen geprüft.
5. Gefährdungssituationen beschreiben
Es wird festgehalten, welche Person bei welcher Tätigkeit einer bestimmten Gefährdung ausgesetzt sein kann.
6. Ergebnisse dokumentieren
Gefährdungen, Gefährdungssituationen und mögliche Folgen werden als Grundlage der anschließenden Risikoanalyse festgehalten.
Normativer Rahmen der Gefährdungsanalyse
Die methodische Grundlage für die Gefährdungsanalyse an Maschinen bildet insbesondere die DIN EN ISO 12100 . Sie beschreibt allgemeine Gestaltungsleitsätze sowie das Verfahren zur Risikobeurteilung und Risikominderung.
Der Hersteller muss Gefährdungen während der relevanten Lebensphasen der Maschine identifizieren. Dabei sind sowohl der bestimmungsgemäße Einsatz als auch vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendungen zu berücksichtigen.
Den rechtlichen Rahmen bilden die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und künftig die EU-Maschinenverordnung 2023/1230. Die Maschinenrichtlinie gilt grundsätzlich für Maschinen, die vor dem 20. Januar 2027 in Verkehr gebracht werden; die Maschinenverordnung gilt grundsätzlich ab dem 20. Januar 2027.
Die Ergebnisse fließen in die Risikobeurteilung und damit in die technischen Unterlagen sowie das Konformitätsbewertungsverfahren der Maschine ein.
Welche Bedeutung hat die Gefährdungsanalyse für Unternehmen?
Eine sorgfältige Gefährdungsanalyse hilft Unternehmen, Sicherheitsprobleme bereits während Konstruktion oder Planung zu erkennen. Konstruktive Änderungen lassen sich in dieser Phase meist einfacher und wirtschaftlicher umsetzen als nach Fertigstellung der Maschine.
Gleichzeitig bildet die Analyse die fachliche Grundlage für die spätere Bewertung der Risiken. Eine unvollständige Gefährdungsermittlung kann dazu führen, dass Risiken unterschätzt oder Schutzmaßnahmen falsch ausgewählt werden.
Auch bei einem Umbau von Bestandsmaschinen oder einer wesentlichen Veränderung müssen neue oder veränderte Gefährdungen betrachtet werden.
Typische Folgen einer unvollständigen Analyse
- Gefahrenstellen oder Betriebsarten werden übersehen.
- Risiken werden auf einer unvollständigen Grundlage eingeschätzt.
- Schutzmaßnahmen passen nicht zur tatsächlichen Gefährdungssituation.
- Nachträgliche Änderungen verursachen zusätzliche Kosten.
- Technische Unterlagen bleiben unvollständig oder widersprüchlich.
- Restrisiken werden nicht ausreichend kommuniziert.
Häufige Fehler bei der Gefährdungsanalyse
Nur den Automatikbetrieb betrachten
Einrichten, Störungsbeseitigung, Reinigung und Instandhaltung bleiben unberücksichtigt.
Gefährdungen zu allgemein beschreiben
Begriffe wie „Quetschgefahr“ werden genannt, ohne Gefahrstelle, Tätigkeit und betroffene Person zuzuordnen.
Vorhandene Schutzmaßnahmen voraussetzen
Gefährdungen werden nur unter Berücksichtigung bereits geplanter Schutzeinrichtungen analysiert.
Fehlanwendungen ignorieren
Realistisch vorhersehbares Bedienverhalten oder bekannte Umgehungen werden nicht betrachtet.
Schnittstellen übersehen
Übergänge zu Zuführungen, Robotern, Fördertechnik oder anderen Maschinen bleiben ungeprüft.
Änderungen nicht nachführen
Neue Betriebsarten, Bauteile oder Prozessänderungen werden nicht in die Analyse aufgenommen.
Was ist der Unterschied zwischen Gefährdungsanalyse und Risikoanalyse?
Die Begriffe werden im betrieblichen Alltag häufig gleichgesetzt. Sie beschreiben jedoch unterschiedliche Aufgaben innerhalb der Risikobeurteilung.
Gefährdungsanalyse
Die Gefährdungsanalyse ermittelt, welche Gefährdungen vorhanden sind, wo sie auftreten, welche Personen betroffen sein können und in welchen Situationen eine Exposition möglich ist.
Risikoanalyse
Die Risikoanalyse betrachtet anschließend die Risiken der erkannten Gefährdungssituationen. Dazu werden mögliche Schadensausmaße und die Wahrscheinlichkeit eines Schadenseintritts eingeschätzt.
Verwandte Begriffe
Die Gefährdungsanalyse ist eng mit Risikoanalyse, Schutzmaßnahmen und Restrisiko verbunden. Gemeinsam bilden diese Begriffe die methodische Grundlage der Risikobeurteilung.
Häufige Fragen zur Gefährdungsanalyse bei Maschinen
Was ist das Ziel einer Gefährdungsanalyse?
Ziel ist es, alle relevanten Gefährdungen, Gefährdungssituationen und möglichen Gefährdungsereignisse einer Maschine systematisch und nachvollziehbar zu identifizieren.
Gehört die Gefährdungsanalyse zur Risikobeurteilung?
Ja. Die Ermittlung der Gefährdungen ist ein zentraler Bestandteil der Risikobeurteilung und bildet die Grundlage für die anschließende Risikoanalyse und Risikobewertung.
Welche Norm gilt für die Gefährdungsanalyse an Maschinen?
Die DIN EN ISO 12100 bildet die zentrale methodische Grundlage für die Risikobeurteilung und Risikominderung an Maschinen.
Welche Gefährdungen müssen berücksichtigt werden?
Abhängig von der Maschine können unter anderem mechanische, elektrische, thermische, ergonomische und stoffbezogene Gefährdungen sowie Lärm, Vibrationen und Strahlung relevant sein.
Müssen Reinigung und Wartung betrachtet werden?
Ja. Die Analyse muss alle relevanten Lebensphasen und vorhersehbaren Tätigkeiten berücksichtigen. Dazu gehören auch Einrichten, Reinigung, Wartung, Fehlersuche und Störungsbeseitigung.
Was ist der Unterschied zur Gefährdungsbeurteilung?
Die Gefährdungsanalyse ist Teil der herstellerseitigen Risikobeurteilung einer Maschine. Die Gefährdungsbeurteilung betrifft dagegen insbesondere die sichere Bereitstellung und Verwendung von Arbeitsmitteln durch den Arbeitgeber.
Kann eine Checkliste die Gefährdungsanalyse ersetzen?
Nein. Checklisten können unterstützen, ersetzen aber nicht die individuelle Betrachtung der konkreten Maschine, ihrer Betriebsarten, Tätigkeiten und vorhersehbaren Fehlanwendungen.
Wann muss die Gefährdungsanalyse aktualisiert werden?
Eine Aktualisierung ist erforderlich, wenn sich Konstruktion, Nutzung, Betriebsarten, Schnittstellen oder andere sicherheitsrelevante Bedingungen ändern und dadurch neue oder veränderte Gefährdungen entstehen können.
Gefährdungen systematisch und vollständig ermitteln
Fuhr EDV unterstützt Hersteller und Unternehmen bei der systematischen Ermittlung von Gefährdungen an Maschinen. Dabei werden Maschinengrenzen, Betriebsarten, Tätigkeiten, Gefährdungssituationen und vorhersehbare Fehlanwendungen als Grundlage einer nachvollziehbaren Risikobeurteilung betrachtet.